Was sind die materiellen Auswahl- und Verarbeitungsanforderungen für Dämpfergasfedern?

Die materiellen Auswahl- und Verarbeitungsanforderungen der Dämpfergasfedern Beeinflussen direkt ihre Leistung, Haltbarkeit und Sicherheit des Gebrauchs. Da Gasfedern unterschiedlichen Lasten, Temperaturen und Arbeitsumgebungen standhalten müssen, sollte die Materialauswahl und -verarbeitung besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. Im Folgenden finden Sie einige wichtige Punkte zu den materiellen Auswahl- und Verarbeitungsanforderungen von Gasfedern:

Materialauswahlanforderungen für Gasfedern
Wohnmaterial:
Das Gehäuse muss in der Regel eine hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen, da sie dem Gasdruck sowie dem externen Aufprall und Verschleiß standhalten muss. Gemeinsame Gehäusematerialien umfassen Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierung usw. usw.
Kohlenstoffstahl: hohe Festigkeit, gute Verschleißfestigkeit, niedrige Kosten, kann aber in nassen oder korrosiven Umgebungen leicht zu rosten sein.
Edelstahl: Hat einen hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, insbesondere für nasse und korrosive Umgebungen (wie Automobile, Außengeräte usw.), aber der Preis ist höher.
Aluminiumlegierung: Leichte Gewicht, geeignet für Anwendungen, die leicht (wie Luftfahrt, Autositze usw.) erfordern, aber die Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit sind schlechter als Edelstahl.
Kolbenstangenmaterial:
Die Kolbenstange verwendet in der Regel hochfeste Legierungsstahl oder Edelstahl, um sicherzustellen, dass sie unter der Wirkung von Gasdruck und Reibung nicht verformt oder beschädigt wird.

Die Kolbenstangenoberfläche benötigt normalerweise eine spezielle Behandlung (wie Härtung, Nickelbeschichtung oder Chrombeschichtung), um ihre Verschleißresistenz und Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen.
Härtungsbehandlung: Härtungsbehandlung kann die Oberflächenhärte verbessern, die Reibung und den Verschleiß verringern und die Lebensdauer der Gasfeder verlängern.
Chrombeschichtung oder Nickelbeschichtung: Diese Oberflächenbehandlung kann die Korrosionsbeständigkeit und die Verschleißresistenz des Kolbenstabes verbessern und Rost und Korrosion verhindern.
Versiegelungsmaterial:
Die Auswahl des Versiegelungsmaterials ist entscheidend, da es direkt die Versiegelung und Haltbarkeit der Gasfeder beeinflusst. Zu den häufig verwendeten Versiegelungsmaterialien gehören ** Fluororubber (FKM), Polyurethan (PU), Nitril -Gummi (NBR) ** usw.
Fluororubber: Gute Temperaturwiderstand und Korrosionsbeständigkeit, geeignet für hohe Temperatur- und chemische Korrosionsumgebung.
Polyurethan: Hat eine gute Elastizität und Verschleißfestigkeit, die für Anlässe geeignet ist, die eine hohe Elastizität und geringe Reibung erfordern.
Nitril Gummi: Gute Ölwiderstand, geeignet für flüssige Umgebung.
Gasdichtungsmaterial:
Das Gas im Inneren der Gasfeder besteht normalerweise aus Stickstoff, sodass die Innendichtung zuverlässig sein muss, um Gasleckage zu vermeiden. Die Verwendung von Dichtungsringen, O-Ringen, Polytetrafluorethylen (PTFE) und anderen Materialien kann den Versiegelungseffekt sicherstellen.
Frühlingsmaterial:
Die Feder ist die Schlüsselkomponente, die für die Bereitstellung einer Kraftausgabe in der Gasfeder verantwortlich ist. Zu den häufig verwendeten Federmaterialien gehören hoher Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl usw. Diese Materialien haben eine gute Elastizität und Ermüdungsfestigkeit.
Verarbeitungsanforderungen und -prozesse
Shell -Verarbeitung:
Präzisionsschweißen und -forming: Die Hülle der Gasfeder muss genau geschweißt werden, um die Festigkeit und Versiegelung der Struktur zu gewährleisten. Gleichzeitig muss der Formprozess der Schale eine gleichmäßige Wandstärke sicherstellen, um zu verhindern, dass die Gasfeder aufgrund lokaler Schwäche platzt oder undicht.
Oberflächenbehandlung: Die Hülle muss normalerweise poliert, besprüht, plattiert und andere Prozesse geplagt werden, um die Korrosionsbeständigkeit und die Ästhetik zu erhöhen. Beispielsweise benötigen Aluminiumlegierungsschalen normalerweise eine Anodierung, um ihre Oberflächenhärte und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
Piston -Stabverarbeitung:
Die Kolbenstange muss gedreht, gemahlen und mit hoher Präzision gepoliert werden, um sicherzustellen, dass ihre Oberfläche glatt und flach ist, die Reibung verringert und die Dichtung verbessert.
Die Verchrombeschichtung oder eine Nickelbeschichtung wird häufig auf der Oberfläche des Kolbenstabes verwendet, um seine Verschleißresistenz und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Die Chrombeschichtschicht muss einheitlich und frei von Poren sein, um die Stabilität des langfristigen Gebrauchs zu gewährleisten.
Beide Enden der Kolbenstange müssen normalerweise in Gewinde- oder sich verjüngende Verbindungen für die Verbindung mit anderen Komponenten verarbeitet werden.
Siegelverarbeitung:
Die Verarbeitungsanforderungen von Dichtungen und O-Ringen sind hoch und erfordern normalerweise Präzisionsform-Injektionsformungen und sorgen für eine dimensionale Genauigkeit, um eine gute Versiegelungsleistung zu gewährleisten.
Da sich die Dichtung in direktem Kontakt mit dem Gas befindet, muss sein Material eine gute Elastizität, Temperaturbeständigkeit und chemischen Widerstand aufweisen.
Federverarbeitung:
Die Verarbeitung der Feder erfordert die Auswahl geeigneter Stahl, die Wärme behandelt und kalt verarbeitet, um die erforderliche Elastizität und Haltbarkeit zu erreichen.
Oberflächensprühung und -vergasung können die Korrosionsbeständigkeit und den Verschleißfestigkeit der Feder verbessern und ihre Lebensdauer verlängern.
Qualitätskontroll- und Testanforderungen
Dimensionsgenauigkeit: Die verschiedenen Komponenten der Gasfeder (wie Gehäuse, Kolbenstange, Siegel usw.) müssen die dimensionale Genauigkeit streng steuern, um sicherzustellen, dass sie die Entwurfsanforderungen entsprechen.
Drucktest: Die Dichtung und der Druckwiderstand der Gasfeder müssen geprüft werden. Häufige Testmethoden umfassen Luftdichtungstest, Leckage -Test usw.
Ermüdungstest: Die Lebensdauer der Gasfeder wird normalerweise durch Ermüdungstest bewertet. Während des Tests muss die Gasfeder wiederholt komprimiert und unter bestimmten Last- und Temperaturbedingungen gedehnt werden, um den tatsächlichen Arbeitszustand zu simulieren.
Umweltanpassbarkeitstest: Für Gasfedern, die in speziellen Umgebungen verwendet werden, sind Temperatur- und Feuchtigkeitstests, Korrosionsbeständigkeitstests usw. erforderlich, um sicherzustellen, dass sie in verschiedenen Arbeitsumgebungen normal arbeiten.
Oberflächenbehandlung und Korrosionsanforderungen
Antikorrosionsbehandlung: Für Gasfedern, die in harten Umgebungen verwendet werden, ist die Oberflächenbehandlung besonders wichtig. Häufige Antikorrosionsbehandlungen umfassen ** Sprühen, Plattieren (wie Galvanisierung, Chrombeschichtung, Anodisierung) ** usw. zur Verbesserung der Korrosionsresistenz.
Beschichtungsbehandlung: Anodierung der Aluminiumlegierung oder der Stahlschale kann die Oberflächenhärte erhöhen und die Korrosionsbeständigkeit verbessern.
Herstellungsprozessnovation und technologische Entwicklung
Mit der Weiterentwicklung der Technologie sind die Materialien und Verarbeitungstechnologie von Gasfedern ständig optimiert. Zum Beispiel durch Verwendung der 3D-Drucktechnologie zur Herstellung komplexer Gasfederkomponenten oder zur Verwendung neuer leistungsstarker Materialien zur Verbesserung ihrer Leistung und Haltbarkeit.

Die materielle Auswahl und Verarbeitungstechnologie von Gasfedern wirken sich direkt auf ihre Leistung und ihre Lebensdauer aus. Bei der Auswahl von Materialien müssen Faktoren wie Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und hohe Temperaturwiderstand umfassend berücksichtigt werden. Während der Verarbeitung müssen die Anforderungen an Präzision, Oberflächenbehandlung und Versiegelung sichergestellt werden. Stellen Sie durch strenge Qualitätskontrolle und Tests sicher, dass Gasfedern in verschiedenen Arbeitsumgebungen stabil und zuverlässig arbeiten können.